WIENERBERGER EN FRANCE
Groupe autrichien créé en 1819, Wienerberger est présent dans 27 pays. Ses 227 usines emploient plus de 12 000 personnes à travers le monde. Son chiffre d’affaires 2010 s’élève à 1,744 milliard d’euros. En France, 923 salariés travaillent dans les 12 usines de tuiles et briques détenues par le groupe. Le chiffre d’affaires atteint 164 millions d’euros. Le coeur de métier de Wienerberger est la brique de structure. À Durtal, il s’agit des briques de structure Porotherm. Depuis les années 90, Wienerberger est en expansion en Europe, d’abord vers l’Est, puis l’Europe du Nord, et enfin à l’Ouest avec la France. Dès 1995, Wienerberger a investi dans le rachat d’une briqueterie en Alsace, puis en 1998 en Franche-Comté. D’autres diversifications ont eu lieu, vers la brique apparente dans les années 90 puis vers les tuiles en 2000. En 2007, Wienerberger a également acheté une usine de briques apparentes en Île-de-France, puis une usine de briques de structures en 2008. Avec cette 3e usine à Durtal, Wienerberger devient un acteur national. L’usine du Maine-et-Loire est en production depuis septembre 2010, et vient juste d’être inaugurée.
« La région Ouest, indique Francis Lagier, directeur général de Wienerberger France, représente 25 % des constructions de maisons individuelles en France, et c’est une région qui apprécie la brique. De plus, la part des maisons individuelles en briques est passée de 20 % à 35 % en quelques années. Enfin, l’évolution des réglementations thermique (RT 2012) fera mieux apprécier les qualités de la brique, comme pour la maison BBC, qui représente actuellement 69 % des parts du marché de la brique. »

[ juillet 2011 ]

Le groupe Wienerberger vient d’ouvrir un nouveau site de production pour des briques de structure Porotherm, à Durtal dans le Maine-et-Loire. Cette nouvelle unité de 16 000m2 est dotée d’une capacité de prodution annuelle de 150 000 tonnes. L’investissement de Wienerberger s’élève à 43 millions d’euros, et 50 emplois ont été créés sur le site. L’usine est située à 30 km d’Angers, sur un terrain de 8 hectares. Elle est destinée à approvisionner les professionnels du Grand Ouest, en tournant 24 heures sur 24 et sept jours sur sept.
D’après les estimations de Wienerberger, la production devrait présenter une économie d’énergie de 15 % par rapport à la consommation habituelle d’une usine de briques, grâce à la récupération de l’air chaud des briques en sortie du four pour sécher les briques crues, par exemple.

Une usine flambant neuve

Construite entièrement à neuf, l’usine représente 16 000m2 couverts. Elle reçoit trois argiles différentes : une argile noire pyriteuse, une argile marron et une provenant du lieudit de la Fosse-auxloups. Ces argiles sont extraites de deux carrières locales, situées à 5 km de Durtal. Les terres sont prélevées en été, puis stockées en merlons en attendant leur utilisation au cours de l’année.
Lors de la fabrication des briques, les argiles sont distribuées dans des doseurs de matières premières. Sept doseurs reçoivent les argiles, mais aussi du sable et des papiers, qui, en brûlant, donnent aux briques leur porosité et améliorent leur isolation thermique. Les doseurs de matières premières, fournis pas Eurostroj, permettent l’alimentation régulière d’un broyeur à meules Händle, grâce à un tapis large de 1,6m. Ils régulent le mélange des matières premières en continu, par volume ou par pesée. La puissance de chaque doseur est de 7,7 kW, pour une capacité de 45 t/h. Le volume d’un doseur pour l’argile et le papier est de 30 m3, celui d’un doseur de sable de 25 m3.

Préparation de l’argile crue

Les matières premières sont ensuite préparées et leur humidité abaissée de 35 à 10 %. Un broyeur à meules Händle, doté de deux meules de 18 et 14 tonnes, prépare les terres au rythme de 90 t/h. Le mélange est ensuite laminé dans un dégrossisseur mécanique, pour approcher la granulométrie souhaitée, puis un finisseur hydraulique qui permet d’atteindre la granulométrie définitive. Durant ces étapes, un aspirateur Hellmich réalise l’aspiration des poussières et leur recyclage. Le mélange préparé est déshydraté dans un tunnel de séchage puis acheminé à l’aide d’un convoyeur et versé à l’aide d’une navette dans l’une des quatre caves à terre. Le volume d’une cave est de 1536m3, ce qui permet de stocker le mélange, avec une autonomie de cinq jours de production. Au fur et à mesure des besoins, un excavateur récupère le mélange grâce à des godets montés sur des chaînes, avec une capacité de 90 t/h.
Un doseur-râpeur gère le débit du mélange et son homogénéisation avec des apports d’eau avant le mélangeur-malaxeur, qui rajoute un peu de polystyrène pour améliorer la qualité thermique des briques, avec une proportion d’un kilogramme par tonne. La pâte traverse ensuite la mouleuse-étireuse, dont la bourreuse pousse la terre à 20 bars à travers une filière à double sortie de briques, réalisée par la société Marfil (groupe BMI). Un coupeur à fil Freymatic coupe ensuite les briques, quatre par quatre, uis leur appose un marquage et la date de fabrication.

Séchage et cuisson des briques

Les briques sont ensuite emportées dans des claies vers le séchoir, qui est chauffé par les gaines de refroidissement des produits en sortie du four. L’empilage Marcheluzzo est prédéfini pour constituer des piles et des rangées. Il permet un contrôle de l’humidité et des dimensions des produits secs, puis
il retourne les produits secs grâce à deux robots Fanuc.
Les produits sont placés sur des wagons, dont la capacité est de 1056 briques GF R20 chacun. Les briques sont cuites dans un four-tunnel Wuschek de 168 mètres de long, qui contient une capacité moyenne de 28 wagons. La largeur du four est de sept mètres, avec une hauteur de 1,75 m. Le four est chauffé par 295 brûleurs de voûte, et 54 rampes. Il comprend 27 zones différentes et cuit les produits avec une température maximale de 980 °C. La durée de cuisson des briques est de 23 heures. Chaque wagon pèse 30 tonnes et peut accueillir 30 tonnes de briques. Les wagons sont collés les uns aux autres et poussés par un vérn pour traverser le four. Après cuisson, les produits sont refroidis par de l’air froid amené par des gaines : cet air réchauffé est ensuite utilisé pour le séchage des produits crus.
Un dépilage Marcheluzzo permet ensuite le dépôt des briques en ligne sur un convoyeur. Les robots dépilent les briques au rythme d’un wagon toutes les 30 minutes. L’équerrage des briques, ainsi que leurs dimensions, sont ensuite contrôlés puis rectifiés si nécessaire, par une rectifieuse Novoceric. La rectification maximale est de trois millimètres de chaque côté, avec une précision de deux dixièmes de millimètres. La largeur de rectification varie de 124 à 300 mm selon les produits. Cette rectification est effectuée dans une cabine insonorisée pour la protection des opérateurs qui effectuent ensuite un contrôle visuel des deux faces des briques. La cabine d’insonorisation réduit le bruit à moins de 80 dB(A).
L’usine comprend deux lignes de rectification en parallèle, pour faciliter la maintenance sans arrêter la ligne: il est possible de passer facilement d’une rectifieuse à l’autre. Les produits rectifiés sont ensuite empilés sur des palettes, et protégés par des housses thermo-rétractables. La capacité d’empilement est de 850 palettes par jour, chaque palette supportant 50 briques GF R20 : la ligne est en surcapacité, ce qui permet des arrêts pour la maintenance préventive.

Une production très automatisée

Dans l’usine, 20 automates commandent 6 robots en tout, pour une fabrication très contrôlée, 24 heures sur 24. Pour le personnel, l’usine est conçue sur un seul niveau de façon à éviter les escaliers dans le cadre d’un travail normal, hors opérations de maintenance. De plus, les bruits sont limités. Cinq équipes de six personnes se relaient aux différents postes de l’usine. Quatre opérateurs interviennent, l’un sur les matières premières, le deuxième sur la mouleuse, et les deux derniers pour le contrôle final des briques. De plus, une personne sort les palettes de l’usine à l’aide d’un chariot élévateur et un responsable d’équipe supervise les opérations. Le site comprend d’autres services annexes : laboratoire, maintenance, expédition…