C’est près du lac d’Annecy, à Saint-Jorioz (74), que Technogenia vient d’inaugurer son nouveau siège social et ses nouveaux ateliers. Elle a proposé à cette occasion à ses invités une visite des bâtiments et de son atelier de fabrication.
L’entreprise se définit comme un carburier, avec une spécialité dans le rechargement et la protection des outils d’usure. Pour cela, elle met en œuvre un carbure de tungstène sphérique très résistant, doté d’un indice de dureté Vickers de 3000 HV (+/- 500).

Des innovations constantes

« Au départ, se souvient Guy Maybon, le président de Technogenia, il y avait les baguettes de soudage, pas toujours efficaces, et souvent trop courtes. Les cordons sont la première innovation avec une bobine longue qui se déroule. Le creuset froid est la seconde innovation, parce qu’il permet la fabrication d’un carbure de tungstène de très bonne qualité. De plus, il permet une meilleure productivité qu’un creuset chaud. »
Technogenia fabrique des sphères de carbure de tungstène, vendues en poudre ou en cordons de rechargement présentés en bobines. Elles permettent de créer une protection anti-usure, surtout sur les zones de frottement de pièces en métal. Elles sont déposées au chalumeau ou au laser. Le laser est une innovation récente : il permet un dépôt automatique, précis, régulier, et même sur des aciers difficilement soudables, y compris à l’intérieur d’un tube.
« En 32 ans, estime Guy Maybon, l’entreprise a suivi un développement vertical, en remontant vers les matières premières et en allant également vers la mise en œuvre. »

Ses marchés

Les marchés servis par Technogenia sont ceux du pétrole, du gaz, de la terre cuite, du dragage pour les ports, des mines…
Dans l’industrie du pétrole, le rechargement a lieu sur les stabilisateurs des manchons de colonnes de guidage, pour éviter les vibrations lors des forages, et aussi sur les trépans. Les parties coupantes des trépans sont en diamant, et le carbure de tungstène est rechargé entre les diamants.
Dans les briqueteries, les hélices pour l’extrusion de l’argile sont rechargées pour protéger la surface de l’hélice, puisque le carbure de tungstène est plus solide que l’acier : il permet de multiplier par vingt ou trente la durée de vie de la pièce en acier.
Une troisième industrie est celle des fonderies, qui utilise du sable dans les moules destinés par exemple à des moteurs, boîtes de vitesses, etc. Des malaxeurs préparent ce sable et le mélangent avec des couteaux. Le mélange comportant le sable est abrasif, et les couteaux sont rechargés avec les produits de Technogenia.
Dans l’industrie chimique, ces produits résistent aussi bien à l’abrasion qu’à la corrosion, et aux acides comme aux bases.
Dans d’autres industries, ils peuvent servir pour les vis des décanteuses pour séparer les boues. Ces vis tournent rapidement dans un bol en forme de cône, qui tourne également, mais à une vitesse différente. L’écart de vitesse entre l’hélice et le bol chasse le produit contenu dans le bol : les éléments les plus lourds sont expulsés vers l’extérieur, et le liquide reste seul.

L’atelier du creuset froid

La visite de l’atelier de fabrication a commencé par… le show-room, puis par l’atelier du creuset froid. Ce creuset permet la fusion par induction du carbure de tungstène, qui est acheté brut sous forme de grains anguleux. Après réception, il est transformé en sphères dans le creuset froid à lévitation électromagnétique. Un générateur crée un champ magnétique dans le creuset.
Les grains de carbure introduits dans le creuset ont une dureté de 1500 Vickers. Ils sont placés dans le creuset surchauffé dans lequel ils fondent entre 2700° et 2800°. Puis ils sont refroidis brusquement, ce qui les transforme en sphères dotées d’une dureté de 3 à 4000 HV. Ils ont alors changé de forme, de dimension et de dureté. Le temps de refroidissement est important pour la dureté voulue.
La structure métallurgique très fine obtenue est de type à “aiguilles enchevêtrées”. Les sphères sont ensuite triées par plages de granulométries.

Un atelier d’infiltration

Cet atelier recharge des pièces complexes par une infiltration qui évite le dépôt manuel par chalumeau.
Le principe est proche des techniques de fonderie, avec des moules en sable ou en graphite qui constituent un négatif de la pièce à chemiser. On réalise une infiltration d’une masse de grains de carbure de tungstène contenus dans un alliage de brasage. Le revêtement est constitué d’un assemblage très compact de grains de carbure de tungstène, et de l’alliage de brasage.
Au cours du processus, la brasure fond et, par capillarité, vient infiltrer les grains de carbure de tungstène. La température de fusion est comprise entre 1050 et 1080°C : seul le liant est refondu, et non pas le carbure de tungstène, dont la température de fusion est située aux environs de 3000°C.

Rechargement de pièces

Cet atelier est consacré à la réalisation de pièces destinées à la France : c’est un service de proximité. La partie travaillante des pièces est rechargée au cordon ou au laser, qui permet un recouvrement plus fin pour les zones qui s’usent le moins. Il permet aussi une protection globale de la pièce, pas uniquement de la partie qui s’use.
Le laser apporte une énergie régulière pour fondre le liant en limitant les déformations de la pièce, alors que le chalumeau surchauffe l’ensemble. La chaleur apportée par le laser est précise et ponctuelle : le faisceau laser a été adapté pour cette fabrication et breveté. Grâce à l’outil laser à commande numérique, l’état de surface de la pièce est régulier, homogène et répétitif.
Pour les rechargements réalisés au cordon, une rectifieuse avec des meules diamantées permet, en fin de rechargement, de respecter les cotes précises de la recharge, quand c’est nécessaire. Avec le laser, il n’est pas utile de rectifier, il n’y a pas de matière en trop.

Sphères et cordons

Pour la vente, les billes de carbure de tungstène sont livrées en poudre, ou versées dans un pétrin où elles sont mélangées avec un liant, avant d’être extrudées sous forme de cordons. Un fil en nickel sert d’âme au cordon, qui ne comporte pas d’enveloppe. Le liant suffit pour maintenir le produit.
Les cordons existent en diamètres 4, 6 et 8 mm, et le diamètre des sphères varie entre 40 et 2 400 microns (soit 2,4 mm), selon 8 à 10 plages de granulométries. Elles sont séparées par des tamiseurs situés juste après le creuset froid.
La granulométrie la plus fine est utilisée pour les dépôts au laser. Pour les autres granulométries, leur choix dépend du produit qui use la pièce. On choisit les plus grosses sphères pour les produits les plus gros et inversement : une granulométrie fine pour les produits fins.

Un avenir serein

Dans les nouveaux locaux près d’Annecy, d’autres investissements sont prévus d’ici deux ans, avec un nouvel équipement laser (d’une valeur estimée à environ 800 000 euros), ainsi qu’un nouvel équipement de fusion du carbure de tungstène, c’est-à-dire un deuxième creuset froid, pour 300 000 euros.
Dans le monde, de nouvelles implantations sont prévues, dont une à Singapour, et une en Norvège qui doit démarrer début 2012.
De plus, confie Hervé Maybon, le directeur général de Technogenia, « la recherche et le développement se poursuivent dans la fusion, et tout parti­culièrement la fusion plasma pour le carbure de tungstène. »
Dans leurs nouveaux locaux, Guy Maybon, et son fils Hervé affirment leur volonté de rester en France, et de garder l’entreprise familiale, sans la céder à un groupe international.