[ juillet 2011 ]

C’est à Biskra, au nord-est de l’Algérie, que le groupe Amouri vient de mettre en service une nouvelle briqueterie pour briques creuses, la SARL El-Hadjeb poterie. Mise en production en octobre 2010, elle était prévue pour produire 1 000 tonnes par jour, mais elle permet déjà de produire 1400 tonnes quotidiennes. La superficie totale de l’usine est de 39 360 m2, dont 19 200 m2 couverts.
Réalisée par Bedeschi pour la partie préparation, l’usine a été livrée clés en main par Metalcértima, un spécialiste de la conception et la réalisation d’installations complètes pour l’industrie céramique, situé à Oliveira do Bairro, dans le district d’Aveiro, au centre du Portugal.

Un cycle de séchage lent

C’est un surdimensionnement des équipements, accompagné de réglages précis des machines, qui permettent cette production importante de briques creuses, non porteuses, B 8 et B 12 (à 8 et 12 trous).
Metalcértima a notamment fourni des convoyeurs à bandes pour le transport de l’argile dans les zones de préparation et de fabrication, deux coupeurs, deux systèmes de charge des chariots du séchoir, ainsi que les installations de séchage, de cuisson, d’expédition, l’automation et le contrôle.
« L’unité comprend un séchoir semi-continu, ce qui est rare en Algérie, » précise Grégory Labareda, du département commercial de Metalcértima. « Ce séchoir présente un cycle de séchage lent, sur 48 heures, ce qui lui permet de consommer beaucoup moins de gaz que le séchage rapide habituel en quatre heures, ajoute-t-il : la consommation est diminuée d’environ 50 %. En plus d’une meilleure rentabilité de l’énergie, ce séchage donne une meilleure qualité du produit, grâce à sa rétraction lente, qui crée une meilleure résistance mécanique : il y a moins de dégraissant dans les briques. » Le séchoir comprend 296 chariots, avec douze couches de briques, dont le déchargement est réalisé par des bras à rouleaux. Ils sont dotés de deux pinces à six têtes qui dépilent deux chariots du séchoir en même temps.

Deux fours tunnels

Le séchoir alimente deux fours-tunnels complets d’environ 140 mè tres de long chacun. Le chargement des deux fours est également réalisé par des pinces à six têtes. Les briques séchées sont déposées sur un tapis et regroupées, pour la préparation de couches alternant le sens des briques pour un empilage optimal des wagons du four. Deux groupes de pinces préparent ces couches avant la dépose des briques sur les wagons.
Sous le premier groupe de pinces, des rouleaux écartent les briques et les regroupent en lignes de couches formant chacune un carré, avec 27 briques par niveau (neuf dans la largeur et trois dans la longueur). Chacune des six têtes saisit alors les couches et les fait pivoter d’un quart de tour pour les croiser. Une nouvelle couche de briques avance sous la pince pendant cette opération, puis les têtes reposent les premières briques par-dessus les suivantes. Les rouleaux déplacent alors les deux couches croisées vers le deuxième groupe de pinces qui ressaisissent les briques pour les déposer sur les wagons du four, en les faisant à nouveau pivoter. Neuf couches croisées sont ainsi déposées sur chaque wagon. À la sortie du four, une ligne de dépilage permet de former automatiquement des paquets sans palette, ou de préparer des palettes afin de pouvoir charger des petits camions manuellement si désiré. Les wagons sont nettoyés par un système automatique. L’ensemble du processus bénéficie d’un système de supervision et de contrôle, avec des automates programmables, des technologies de réseaux, des dispositifs d’interface HMI, des variateurs de vitesse, des contrôles de postions et des capteurs. La visualisation et le contrôle du processus sont réalisés à l’aide du logiciel Intouch (développé par Metalcértima).