Le jeudi 25 octobre 2012, Ceric Technologies ouvrait les portes de son usine de Soissons afin d’y présenter son groupe d’étirage nouvelle génération, une réalisation représentant 5 400 heures de travail et ayant nécessité l’intervention de plus d’une dizaine de corps de métiers.
« C’est à la suite d’un certain nombre de remontées de la part de plusieurs de nos clients que nous avons décidé d’ajouter ce groupe d’étirage à notre gamme, explique Nicolas Ravel, directeur commercial de Ceric Technologies. Nos clients nous ont en effet demandé de travailler sur plusieurs aspects, notamment l’encombrement de notre équipement, la facilité de la maintenance et les capacités de production. Des caractéristiques qui se sont ajoutées à nos propres travaux internes mais qui peuvent se résumer par trois principales préoccupations : une diminution du sec, une maintenance facilitée diminuant les arrêts machines et une augmentation de la capacité de production », poursuit Nicolas Ravel.
Développé sous la marque Pelerin®, le groupe d’étirage Demeter 730 ER MRP 12-25 présenté sur le site de Soissons est destiné à un projet en Algérie, mais de nombreux autres producteurs, notamment de grands groupes européens sont d’ores et déjà intéressés par ce nouveau modèle. Cette unité, composée d’un malaxeur horizontal et d’une mouleuse, présente de nombreuses innovations au premier rang desquelles son encombrement. En effet, Ceric Technologies a voulu son nouveau groupe d’étirage le plus accessible possible. Il en résulte un équipement « à hauteur d’homme » d’une hauteur de 1,2 m, « idéal pour la conduite et la maintenance ».
« La révision de la mouleuse a sans doute été le challenge le plus passionnant à relever » explique Thierry Petra, directeur des opérations industrielles de Ceric Technologies. Même si nos mouleuses avaient fait la preuve de leur fiabilité et de leur capacité à traiter des typologies d’argile très variées, nos clients souhaitaient un accès plus facile aux grilles dans le groupe d’étirage, une chambre à vide plus généreusement dimensionnée, des capacités machines plus importantes et l’atteinte de l’optimum par la disparition du sec ».

Important travail sur les hélices du malaxeur

Le diamètre de l’hélice de sortie du malaxeur, dont la dimension a donc été augmentée à 570 mm, garantit un débit d’alimentation en argile en adéquation avec les capacités de la mouleuse (débit maxi de 100 t/h). Le diamètre des pales de malaxage a, quant à lui, été porté à 700 mm.
« Si notre malaxeur 12-25 n’a pas évolué quant à ses dimensions, un focus a été fait sur l’amélioration du mouillage-malaxage et la rapidité du transfert du produit, explique Thierry Petra. L’augmentation des diamètres des hélices de sortie associée au développement des nouveaux porte-pales monobloc (sans boulons) et à l’utilisation d’hélices d’alimentation ont permis d’accroître fortement le rendement du malaxeur tout en simplifiant les opérations de nettoyage et de remplacement de ces outillages.   
L’augmentation du diamètre des hélices de sortie (coniques) permet une meilleure interpénétration des hélices l’une dans l’autre d’où une diminution de la recirculation d’argile, un transfert d’argile plus efficace et un meilleur rendement du malaxeur (diminution du frottement).
Outre l’augmentation du diamètre des hélices de son malaxeur, Ceric Technologies a également ajouté deux hélices supplémentaires : une hélice intermédiaire assurant la continuité porte-pales/hélices de poussée et une hélice d’alimentation supprimant la zone morte au niveau des presse-étoupes et amorçant le transfert via les porte-pales.
L’utilisation de porte-pales sans boulons d’assemblage permet une simplicité de montage, la suppression de la rétention d’argile et l’augmentation de la vitesse de transfert.
Enfin, au niveau de son malaxeur, Ceric Technologies a également procédé à l’ajout de chemises d’usure amovible dans le corps de propulsion du malaxeur.
Le système d’arrosage du malaxeur a également été amélioré : Des sprinklers ont été utilisés pour assurer une répartition homogène de l’eau dans la cuve du malaxeur et garantir ainsi une meilleur mouillabilité de l’argile.

Importante amélioration du vide dans la mouleuse

La mouleuse permet une introduction directe et sous pression de l’argile dans la cuve d’entrée qui lui assure une adaptabilité à tous types d’argiles. Elle a une capacité de débit de 70/100 tonnes humides grâce au diamètre de l’hélice de sortie qui est de 740 mm.
« Une des caractéristiques de l’extrusion, explique Thierry Petra, est qu’elle se fait « sous vide d’air » dans un espace appelé « chambre à vide » afin d’évacuer l’air qui pourrait être emprisonné dans l’argile. Pour accroître le rendement de la chambre à vide, un axe d’amélioration a consisté à réduire la taille des copeaux d’argile traversant la chambre. Ainsi, les grilles ont été redimensionnées avec des ouvertures de 20 mm au lieu de 25 mm actuellement et le pas des hélices au droit de ces grilles a été diminué, réduisant en conséquence de 20% la taille des copeaux. »
Ceric Technologies a également procédé à une augmentation de la longueur de la chambre à vide en ajoutant une hélice supplémentaire à l’arrière de la mouleuse pour reculer la position de la chambre à vide. L’ajout de cette sixième partie d’hélice (un pas complet) empêche également la pollution de la chambre à vide par d’éventuels retours d’argile au niveau des grilles d’entrée.
Il en résulte donc une augmentation du volume de la chambre de 40% et une augmentation du temps de présence de 37%.
Cette chambre à vide est également dotée de deux hublots et de deux trappes supplémentaires permettant de surveiller le remplissage de l’hélice de fond et d’intervenir directement dans le bas de la chambre à vide.
Ceric Technologies a aussi ajouté un détecteur de présence terre à l’arrière de la chambre pour prévenir tout début de “coup de mou“.
Le point de piquage du vide est reculé par rapport au point d’entrée de l’argile dans la mouleuse, ce qui diminue la possibilité d’aspirer des particules fines d’argile. Ce point de piquage pour le vide a une forme épurée ce qui a pour effet d’éviter la rétention d’argile sèche dans cette partie.
Enfin ajoutons que sept entraves réparties de façon a disposer de moins d’un pas d’hélice entre chaque entrave, et ce tout au long du fût de la mouleuse permettent un transfert d’argile plus efficace.

Diminution du sec dans la mouleuse

La nouvelle mouleuse est donc entièrement cylindrique de l’entrée jusqu’à la sortie. Cette configuration sans cône de compression au niveau de la buse de sortie permet de s’affranchir de possibles zones d’ombres qui sont susceptibles de libérer des particules d’argile sèches.
Les modifications structurelles apportées ont aussi permis d’obtenir un gain mesuré significatif (10%) sur la puissance électrique absorbée. Point essentiel quand les usines cherchent à réduire leurs coûts », poursuit Thierry Petra.
Ceric Technologies a également souhaité améliorer l’accès aux grilles de la mouleuse en doublant la taille du couvercle de la cuve d’entrée, l’ouverture plus grande favorisant l’accès aux grilles.
L’étanchéité de la cuve d’entrée et le maintient en pression des grilles dans la cuve sont des fonctions intégralement dissociées dans la génération Demeter.