[ juillet 2011 ]

Le groupe industriel Etex, propriétaire de la société Creaton, usines de production de tuiles de haute qualité et de façades, a récemment décidé la construction d’une nouvelle usine qui sera implantée à Smiegel en Pologne.
La production de cette future usine sera de 30 millions de tuiles grand format et de 1,8 million d’accessoires par an.
Le séchage, a été confié à la division “Heavy Clay” du groupe Sacmi. L’entreprise italienne, l’une des plus importantes sociétés dans le domaine des équipements industriels pour la céramique, a réalisé un chiffre d’affaires de 1,08 milliard d’euros en 2010, dont 625 millions d’euros dans le domaine de la céramique. « Le motif principal de cette décision de Creaton, explique-t-on chez l’équipementier italien, réside dans la confiance que les techniciens ont acquis vis-à-vis de la technologie de séchage rapide que Sacmi leur a proposé».

Une technologie adaptée aux tuiles européennes

Le système de séchage étant effectivement déjà employé depuis la fin des années 90, il ne s’agit pas véritablement d’une technologie nouvelle, d’autant qu’elle est aujourd’hui utilisée dans une trentaine d’usines.
Creaton utilise déjà le séchoir Sacmi à rouleaux pour le séchage de produits de façades dans son usine de Veroth en Allemagne. Pour ce qui concerne les tuiles, ce système à rouleaux a été installé pour la première fois dans différentes tuileries à Trinidad y Tobago, en Iran, au Mexique, et récemment dans l’usine de Smiegel.
Le système Sacmi est répandu à travers le monde parce qu’il ne se pose aucun doute sur la qualité obtenue avec des cycles rapides de séchage. D’un autre point de vue, c’est-à-dire en terme de produit, on peut affirmer que le séchoir aujourd’hui choisi par Creaton est, lui, tout à fait nouveau. C’est, en effet, la première fois que qu’un séchoir de ce type va traiter des tuiles européennes de grand format, avec emboîtement et profil inférieur traditionnel, c’est-à-dire sans aucune modification pour permettre le déplacement sur rouleaux. En plus, la tuile qui sera produite à Smiegel, est une tuile “haut de gamme” dans la tradition des usines Creaton, qui respectent les plus hauts standards de qualité d’Europe du Nord.

Fonctionnement du nouveau séchoir

Les tuiles sont posées sur des claies en tôle d’acier perforé. La perméabilité du support au passage d’air dans le sens vertical est plus élevée que dans les claies traditionnelles utilisées dans les séchoirs tunnel. La claie, de dimensions 560 x 3 600 mm, peut accepter neuf tuiles avec un pas de 400mm. Les claies sont chargées sur un banc à rouleaux: les séchoirs prévus pour l’usine de Smiegel ont six étages de rouleaux, mais chaque étage est complètement séparé des autres. L’air chaud est alimenté par un système de tuyaux transversaux au sens d’avancement, placés au dessus et au-dessous de chaque étage. Ces tuyaux présentent une série de petits trous pour l’injection d’air, du côté face aux tuiles. La distance entre les trous et la tuile permet de former une zone circulaire qui délimite la zone de la tuile intéressée par l’injection d’air, d’environ 8 à 10 cm. Les trous sont disposés de manière à ce que toute la surface de la tuile reçoive le flux d’air : soit la surface inférieure, soit la surface supérieure. Le déplacement régulier des claies sur les rouleaux permet enfin une uniformité de la ventilation sur chaque tuile. Ceci évite le risque de fissuration due à la contraction différentielle de point à point, même avec des hautes vitesses de séchage. En effet, selon les caractéristiques du mélange argileux, les temps de séchage des séchoirs installés restent dans une moyenne de une à quatre heures. Le séchoir, dans le sens de la longueur, est divisé en modules unitaires de 5 m, chacun doté d’un ventilateur centrifuge de recyclage, de brûleurs à gaz, de récupération avec vanne de réglage, d’une cheminée avec vanne de réglage, d’un humidificateur et de la possibilité de régler indépendamment l’injection inférieure et supérieure de chaque étage. Enfin chaque module peut être réglé de manière totalement indépendante.
Ceci assure au système une extrême flexibilité et permet ainsi un niveau élevé de standardisation : tous les modules sont identiques en terme d’équipement et les différences sont donc uniquement dues aux réglages. Ce niveau de standardisation assure la réduction du coût tout en gardant un haut niveau de qualité.
Les avantages en terme de qualité sont :
– contraction uniforme sur tous les points de chaque tuile. Sacmi a installé un de ces séchoirs dans une usine où sont produites des dalles étirées parfaitement planes de 1 200 x 3 000 x 10 mm;
– extrême planéité ;
– flexibilité pour des produits pour lesquels la surface externe est importante. Ce système ne conviendrait pas, par exemple, pour des briques creuses où les surfaces sont essentiellement internes, mais il est très adapté pour tuiles, façades ou dalles.

Les avantages en terme de coûts sont :
– réduction du nombre de claies, ce qui représente un coût vraiment important pour les séchoirs traditionnels, surtout par rapport aux différents modèles de tuile et à l’obligation de se doter de claies de formes différentes. Par exemple : entre un cycle de 3 heures du séchoir Sacmi et un cycle de 24 heures d’un séchoir tunnel conventionnel, le nombre de claies a été divisé par huit.
– le stockage, tant en termes de surface que d’équipement dédié, est beaucoup plus réduit.
Avec les techniciens de Creaton, Sacmi a ainsi essayé dans son laboratoire d’Imola la pâte de Smiegel. Une certaine quantité de tuiles de grand format (8,5 pcs/m2) a ensuite été produite, dans l’usine allemande de Creaton. Elles ont été envoyées à Imola et séchées dans le séchoir à rouleaux avec un cycle de trois heures : les résultats ont été optimaux dès le premier test.
Suite aux performances obtenues et à la précédente expérience de Creaton avec les façades, Sacmi a également reçu la commande pour des chambres de séchage statique destinées aux accessoires et aux automatismes de charge du vert et décharge du sec.