Verdés vient d’équiper quatre briqueteries aux quatre coins de l’Algérie, avec quatre ingénieries, de trois nationalités différentes : Cleia (lire également notre article page 25), Metalcértima, Beralmar et Equipceramic.

Voie semi-humide

Dans la briqueterie des Frères Benabdallah, située à Zemmouri (province de Boumerdès) au centre de l’Algérie, Verdés a livré une ligne complète pour une production de 560 000 tonnes par an. L’installation va produire des hourdis et plusieurs types de briques creuses (B6, B8, B10 et B12). La préparation et la fabrication sont réalisées par Verdés, tandis que séchoirs et four sont fournis par Metalcértima (Portugal).

Pour la préparation de la terre par voie semi-humide, deux doseurs alimentent le primaire avec deux argiles différentes, provenant d’une carrière proche, vers un concasseur brise-mottes. Un désagrégateur secondaire réduit les mottes d’argile. La matière passe ensuite dans un laminoir-dégrossisseur, qui réduit la granulométrie jusqu’à 3,5mm, puis un mouilleur-mélangeur 046S, qui intègre du sable et de l’eau, avant le transport par bande transporteuse vers le stockage-pourrissage. Ce grand mouilleur-mélangeur est un mélangeur à deux arbres dont la cuve de malaxage a une longueur utile de 4,36 m et une largeur de 1,53 m. Les arbres de malaxage sont montés sur des roulements oscillants et reliés au réducteur par des manchons d’accouplement qui rendent indépendante la maintenance du réducteur et celle des arbres. La capacité de production du mélangeur 046S est de 140 m3/h.
À la sortie de la cave à terre, un excavateur à godets extrait la matière pour commencer la fabrication et le moulage. L’argile est versée dans un doseur de reprise, puis broyée par un laminoir-finisseur articulé de dimensions 1 000 x 1 200mm. Elle est réhumidifiée durant le passage dans la mouleuse, un groupe d’étirage Combi 077 S 70. Ce groupe peut atteindre une production supérieure à 90 tonnes par heure, et il comprend à la fois un corps de malaxage à deux arbres et le corps d’étirage avec chambre à vide. La pompe crée un vide qui peut atteindre les 95 %, avec une pression de 24 bars pour la traversée du gueulard. La pâte est moulée par différentes filières selon les produits.

Voie sèche

Au nord-est de l’Algérie, la briqueterie El Rym de M. Benouhiba est située à Treat/Berrahal (province d’Annaba). Elle est en cours de finition et va assurer une préparation par voie sèche, avec une capacité de production de 280 000 à 300 000 tonnes par an.
Sa préparation est plus courte, que par la voie semi-humide, et le procédé comprend un concasseur brise-mottes, et deux broyeurs à marteaux modèle 038VB, qui produisent une granulométrie dont 90 % est inférieure à 1 mm. Chacun de ces broyeurs, dont l’élément de broyage est large de 1,20 m, est doté d’un rotor de 1,10 m de diamètre. Il comporte 24 marteaux et est alimenté en matière par quatre hélices avec motoréducteurs indépendants et contrôlés avec un variateur de vitesse afin de garantir la charge optimale dans la chambre de broyage. Les broyeurs sont dotés d’un système de chauffage afin d’accepter le broyage des argiles avec des pourcentages d’humidité au-dessus de la moyenne, ainsi que de systèmes de grilles perforées et/ou de barreaux qui permettent d’assurer différentes distributions granulométriques selon la saison et/ou le type d’argile. Sa capacité de production est de 35 à 55 tonnes par heure.
La matière préparée est ensuite humidifiée par un mouilleurmélangeur, puis stockée dans deux silos de stockage. Elle y est ensuite reprise par un excavateur qui la verse dans un doseur de reprise pour la fabrication. Un laminoir articulé modèle LABH092 1200 broie l’argile pour éliminer tout colmatage dans la chambre de moulage. Le groupe d’étirage Combi 077 C 65 peut produire jusqu’à 75 tonnes par heure.
L’ensemble du séchoir et du four, ainsi que l’automatisation de l’usine, sont fournis par la société Beralmar (Espagne). Le four-tunnel est un modèle Presthermic, hermétique grâce à des finitions métalliques soudées sur toutes les parois et le toit du four, ce qui permet de travailler à haute pression et, ainsi, d’optimiser la qualité de cuisson, le volume de production et la consommation d’énergie. Le four a de grandes dimensions : 158,40 mètres de long sans préfour, 6,70 mètres de largeur intérieure et 1,64 mètre de hauteur utile. Il est équipé d’appareils de combustion au gaz naturel, à prix dérisoire en Algérie, et du système de contrôle de cuisson Microber.
Le séchoir est un modèle Llevant qui permet de transporter directement les produits humides sur les wagons du four. Ainsi,le temps de parcours du wagon entre la sortie du séchoir et l’entrée du four est inférieur à une minute. Le séchoir est géré par le système de contrôle de séchage Microsec.

Excavateur sur pont mobile

La briqueterie Arbal, située au nord-ouest de l’Algérie, à Tafraoui (province d’Oran), assure une production de 210 000 tonnes par an, soit 600 tonnes par jour (voir aussi notre numéro 1041, page 20). Cette usine fonctionne par voie semi-humide. Le procédé comprend le premier excavateur sur pont mobile de Verdés en Algérie. L’excavateur permet une extraction automatisée de l’argile à la sortie du pourrissage. Cette méthode favorise l’homogénéisation, car elle permet d’extraire des volumes identiques de chacune des couches de remplissage, tout en compensant les différences de tailles et autres variations du mélange. L’excavateur à godets sur pont-mobile est destiné aux magasins en fosse. Le remplissage du magasin est assuré par un ensemble de bandes montées sur un pont transversal qui se déplace tout le long de la fosse. L’installation est dotée d’un système de positionnement linéaire qui permet de contrôler les opérations de remplissage et de vidage de la fosse, en tenant compte de la position du chariot d’alimentation par rapport à l’excavateur.
La partie du séchoir, du four et de l’automatisation, est fournie par Equipceramic (Espagne). Étant donné les caractéristiques du produit à fabriquer et dans le but d’offrir une meilleure flexibilité à l’usine, c’est un séchoir continu qui a été installé, équipé de ventilateurs de brassage du type conique. Le séchoir est doté des dernières avancées technologiques d’Equipceramic dans la distribution de zones à l’intérieur du séchoir, de façon à améliorer l’adaptation du processus aux étapes de séchage, suivant les argiles utilisées. L’usine est équipée d’un four-tunnel d’une largeur correspondant à six paquets et de 135 m de longueur, avec une ligne de paquettisation avec cerclage sans palette.