Située à 100 km au sud‐est d’Annaba (Algérie), la briqueterie de Taghaste, à Zouk‐Haras, est aujourd’hui à la pointe de la technologie. Son propriétaire, un in­­dustriel de la filière laitière et en­trepreneur en génie civil, a confié à Ceric technologies la réalisation d’une ligne capable de produire 160 000 tonnes/an de briques creuses avec 8 et 12 trous. Une ligne clé-en-main montée dans un délai de 14 mois.
Rachetée à l’état algérien en mars 2007 par cet industriel algérien, l’usine originale, construite par un équipementier chinois, était arrêtée depuis longtemps. Le nouvel acquéreur n’a pas hésité à tout raser à l’exception de la structure du bâtiment, de ses poteaux et de sa charpente. Le bardage et la couverture ont été refaits à neuf. L’enveloppe terminée, il ne manquait plus qu’à construire une ligne moderne et performante conçue pour produire 160 000 tonnes de briques creuses par an : des briques 8 trous (10x20x30 cm) et des briques 12 trous (15x20x30 cm), soit 490 t/j.

Préparation et façonnage

Ceric a sélectionné des solutions de préparation et façonnage de sa gamme Pelerin, particulièrement adaptées au type d’argile traitée par la briqueterie Taghaste. Ayant bénéficié de récents développements pour optimiser leur performance, ces équipements robustes, fiables et à la maintenance aisée, permettent un démarrage rapide de la production en s’appuyant sur un fort retour d’expérience. L’usine dispose d’une large réserve d’argile (25 000 m3) constituée en stockpile à l’arrière du bâtiment de production. La ligne de préparation est équipée d’un distributeur à bande métallique, d’un concasseur, d’un désagrégateur, d’un broyeur à cylindres Pelerin 6R11 et d’un mouilleur mélangeur Pelerin MM12‐35. À la fin de l’étape de préparation, le mélange est envoyé vers un stock à terre d’un volume foisonné de 1 640 m3. L’atelier de préparation de la terre est aussi doté d’un circuit additionnel de chamotte, composé d’un distributeur à bande métallique, d’un broyeur à marteaux et d’un crible. Ce circuit permet d’avoir un produit parfaitement sec, dur et à la granulométrie maîtrisée qui lui confère un fort pouvoir dégraissant.
La cave à terre est équipée, fait rare sur le marché algérien, d’un excavateur hydraulique latéral Pelerin, d’une capacité de reprise de 55 tonnes/heure en moyenne. Comparés aux modèles mécaniques, qui associent câbles et vis sans fin, les excavateurs hydrauliques offrent une course de l’élinde plus précise, plus fluide et sans à‐coups. Lien efficace et fiable entre la préparation et la fabrication, l’excavateur assure une connexion automatisée entre ces deux étapes et élimine toute intervention externe en rendant inutile l’intervention d’un chargeur.

Le mélange est ensuite acheminé vers la ligne de fabrication composée d’un mouilleur mélangeur Pelerin MM10‐35 et deux broyeurs à cylindres Pelerin 6R11. L’extrusion des briques se fait par un groupe d’étirage d’une capacité moyenne de production de 28 t/h. Extrudées, les briques sont ensuite entraînées vers un coupeur multifils avant d’être mises au pas pour être chargées dans le séchoir. Grâce à son système de demi-coupe, il permet de fabriquer des briques que les maçons pourront sectionner au marteau pour finir leurs murs.

Séchage et cuisson

Le séchoir rapide, reconnu comme étant le plus répandu à travers le monde, permet d’avoir un séchage homogène des produits tout en maintenant une consommation d’énergie réduite. Simple de fonctionnement, fiable et au coût d’entretien extrêmement faible, il constitue une solution pour le séchage des briques creuses. Il répond particulièrement aux besoins de Taghaste en permettant un séchage rapide en 4 heures et une production de 28 tonnes/h en moyenne. Le bilan énergétique de ce séchoir est performant en comparaison des autres types de séchoir classiques. Équipé d’un brûleur principal et d’un brûleur secondaire, il utilise principalement la récupération du four pour un bilan énergétique global optimal.
Les produits sont évacués du séchoir et acheminés vers la ligne d’empilage automatique. Ils sont empilés sur les wagons manutentionnés vers le four. Outre ses avantages de fabrication et de montage, le four Casing présente de nombreuses caractéristiques qui en font la référence mondiale des fours tunnels. Son étanchéité garantit une homogénéité de température et une efficacité thermique sans égale sur le marché. D’une longueur optimisée de 117 m et d’une largeur de canal utile légèrement supérieure à 6 mètres, le four de Taghaste est également équipé de brûleurs jets latéraux et de brûleurs fleurets conçus et fabriqués par Ceric. La cuisson est réalisée aux alentours de 920°C, la température de cuisson optimale pour ce type de briques.
Dépilées à la sortie du four par un dépileur automatique équipé de trois pinces, les briques sont déposées sur une ligne de palettisation avec cerclage vertical et horizontal.

L’usine sera dotée dans un avenir proche d’un service qualité

Moderne, entièrement automatisée, l’usine de Taghaste est pilotée par le dernier software de Ceric Technologies : Diapason. Celui-ci permet de piloter l’usine dans son ensemble : contrôles et réglages des paramètres de séchage et de cuisson, contrôle et suivi des données de production (qualité, quantité, con­sommations, rendements, etc.). Diapason est un nouvel outil de gestion intégré qui s’adapte aux outils de gestion existants et permet une utilisation simple et performante grâce à une ergonomie qui le rend très accessible.
Développée pour répondre à des exigences de productivité et de qualité élevées, l’usine sera dotée dans un avenir proche d’un service qualité. En réalisant ce projet, Ceric démontre sa capacité à conduire des projets internationaux clés en main et à proposer des solutions parfaitement adaptées aux besoins de ses clients. Ce partenariat de qualité assure une efficience suffisamment élevée pour garantir un retour sur investissement rapide et assurer à ses clients une position forte sur leur marché. Elle vient compléter les nombreuses références d’usines réalisées par Ceric dans le monde.