Le 12 avril 2013, Imerys toiture a invité ses clients pour leur présenter l’évolution de l’usine de Doyet (Allier) depuis son rachat fin 2010. Parmi eux, se trouvaient des artisans venant de toute la France, et concernés par ces produits. De plus, étaient présents Marie-Claude Léguillon, conseillère régionale d’Auvergne, Bruno Rojouan, conseiller général du canton de Montmarault et maire de Villefranche d’Allier, Jean-Marc Jeuge, maire de Doyet, ainsi que des représentants de la CCI de Montluçon. Lors de la visite, les visiteurs sont invités à signer des tuiles, qu’ils emportent ensuite.
Cette opération “portes ouvertes”, s’est terminée le soir par la visite de l’usine pour les personnels et leurs familles.

Une entreprise séculaire

La Française des tuiles et briques (LFTB) a été fondée en 1860 à Voussac (Allier). La fabrication des tuiles plates a pris de l’ampleur grâce aux générations successives de la famille Firmin, propriétaire de l’entreprise. En 1951, Armand et Roger Firmin construisent leur propre tuilerie à Doyet (Allier). Cette tuilerie a été alimentée en fioul lourd jusqu’en 1973, et elle fonctionne uniquement à la sciure de bois depuis 40 ans. En décembre 2010, Imerys toiture rachète la tuilerie Doyet, puis c’est la LFTB qui rejoint Imerys toiture en 2011.
Depuis ce rachat, Imerys toiture a amélioré la sécurité et les circulations des personnes à l’intérieur et autour de l’usine. Dans l’usine, les mises en sécurité concernent les grilles des robots, les protections de convoyeurs, etc. Les flux de produits ont été simplifiés pour que les cheminements soient directs pour les personnes, sans changement de niveau. Les machines et les convoyeurs sont cartérisés pour une meilleure sécurité. Olivier Lafore, directeur marketing d’Imerys toiture, précise : « La signalétique du site est encore à améliorer, avec des présentoirs, dans l’objectif de visites organisées. »

Le site de Doyet a réalisé en 2012 un chiffre d’affaires de 2,6 millions d’euros avec 32 personnes, dont deux travaillent 8 mois sur 12 à l’extraction en carrière. Cette carrière est située à une distance de 25 km de Doyet, sur un terrain réparti sur deux communes : Vieure et Louroux-Bourbonnais (03). Elle comprend trois argiles différentes (rouge, jaune et bleu-vert) ainsi que le sable nécessaire comme dégraissant pour la fabrication des tuiles.

Granulométrie de 0,9 mm

À l’extérieur de l’usine, deux tas d’argiles sont visibles : celui extrait durant la campagne 2012 et celui extrait en 2013. En effet, indique Hervé Tournadre, le directeur d’usine de Doyet, « cette qualité d’argile s’améliore en la laissant pourrir. » Quatre couches sont déposées par an, de chacune des trois argiles de la carrière, ce qui constitue douze couches. Pour la fabrication des tuiles, les prélèvements d’argiles sont réalisés à la chargeuse, de haut en bas, pour mélanger les trois teintes.
L’argile est ensuite versée dans une trémie, puis dans un désagrégateur pour la réduire à une granulométrie de 4 mm. Un premier cylindre d’écrasement réduit la terre à une granulométrie de 2 mm. L’argile est ensuite mélangée dans un malaxeur. Une deuxième étape est réalisée avec un cylindre finisseur qui réduit la granulométrie à 0,9 mm, pour assurer la finesse et la régularité de la fabrication.
Une trémie de stockage automatisée permet de stocker la matière pour une journée et d’alimenter les deux lignes de fabrication. La terre qui sort de la trémie est emportée par un tapis vers le mouilleur. Le sable dégraissant, venant de la même carrière, est intégré dans la terre, mais aucun adjuvant et donc pas de silicone, ce qui garantit la pérennité des tuiles.

Des tuiles extrudées deux par deux

Malaxé avec de l’eau, le mélange argileux est dégazé dans la chambre à vide de la mouleuse, ce qui retire l’air de la terre en compactant les grains. Les tuiles sont extrudées par une filière, et non pas pressées. La pression de filage est de 40 bars.
Une ligne de fabrication extrude les tuiles, l’autre ligne produit à la fois des tuiles et des accessoires de fermeture de toit (rives, faîtières,…).
Les lignes d’extrusion produisent des tuiles liées deux par deux par des cloisons fines. Ces tuiles vont traverser tout le cycle de fabrication et ne seront séparées qu’après la cuisson.
Hervé Tournadre ajoute : « L’avantage d’un produit double, c’est qu’il ne nécessite aucune cassette réfractaire pour sa cuisson, ni en H ni en U. Cela évite de perdre de l’énergie pour chauffer les réfractaires et la casse des cloisons intermédiaires revient finalement moins cher. »
Après le filage, les tuiles sont marquées en continu par un rouleau marqueur, puis des trous sont percés dans l’argile pour le clouage des tuiles dans les zones où elles doivent être fixées sur les liteaux. Les tuiles sont ensuite galbées et coupées, puis empilées debout par un robot, à lits croisés, ou posées manuellement à plat sur les wagons de four.
L’emplacement des piles sur les chariots de four est précis, pour que la qualité de cuisson des tuiles soit régulière.
Les tuiles sèchent pendant 30 heures dans l’un des séchoirs, dont la température est de 70°. Ce séchoir est alimenté par la chaleur récupérée du four. Le deuxième séchoir, dédié aux produits à plat, est alimenté par les écorces extraites de la sciure de bois reçue en vrac dans l’usine. C’est un séchoir Anjou, dont le cœur de chaudière monte à 650°. L’air est chauffé à 300°, ce qui permet un séchage rapide en 7 heures.

Cuisson à la sciure de bois

La sciure est livrée par un approvisionnement local : il s’agit par exemple de bois blanc, voire de chêne. Les différentes sciures sont triées, criblées, mêlées pour obtenir un mélange homogène. Les écorces sont retirées par un tamis et récupérées pour le deuxième séchoir. L’usine abrite un stock de deux mois de sciure, même si l’approvisionnement est parfois difficile.
Le four Ceric, chauffé à la sciure de bois, monte à une température de 900 à 1000° dans sa zone de feu. L’alimentation en sciure est réalisée par le toit du four : une conduite principale aspire la sciure depuis la réserve, pour la faire tomber dans le four. Pour cela, quatre centrales sont réparties le long du tunnel et alimentent de nombreux puits de chauffe. La sciure brûle complètement et il reste très peu de cendres après la cuisson. La cuisson dure 40 heures, avec un avancement des wagons au rythme d’un demi-wagon toutes les 75 minutes. Puis la cuisson est stoppée par un mur d’air qui fait baisser la température au bout du four.
La fabrication a lieu en semaine, sur cinq jours, mais la cuisson est continue, même le week-end. Le travail est organisé en 5 x 8.
Une fois cuites, les tuiles sont désolidarisées manuellement par trois trieurs qui assurent également les contrôles visuel et sonore. Ils séparent les tuiles, contrôlent leur tenue, leur couleur et leur résistance. Ils éliminent les cloisons intermédiaires, ainsi que les tuiles défectueuses quand il y en a. Ils placent ensuite les tuiles en piles, qui sont reprises par un robot pour la palettisation. Les palettes sont houssées avec un film rétractable et acheminées vers la zone de stockage extérieure.
L’usine fabrique environ 36.000 tuiles par jour, et le service qualité de l’usine contrôle deux palettes au hasard chaque jour.
Les tuiles cassées et les cloisons retirées sont utilisées pour le drainage, dans la carrière ou dans des chemins.